직물 생산 공정

1. 일괄 워핑 및 사이징 프로세스 흐름

이 공정은 주로 산화 전 섬유 직물, 아라미드 직물, 폴리이미드 직물 등과 같은 고성능 섬유 생산에 적용됩니다. 일괄 정경 및 사이징 공정을 사용하는 제품은 일반적으로 대량 생산되며, 대부분의 직물 구조는 비교적 단순합니다. 일부 단순한 스트라이프 및 체크 무늬의 원사 염색 직물도 이 공정을 사용하여 제작할 수 있습니다.

2. 단면 워핑 공정 흐름

단면 워핑 공정은 주로 고성능 섬유, 사전 산화 섬유 직물, 아라미드 직물, 폴리이미드 직물, 다양한 패턴의 탄소 직물 및 소규모 생산 배치의 생산에 사용됩니다.

원재료와 제품의 차이로 인해, 날실과 위사로 꼬임사를 사용한 모직물과 염색직물의 경우, 준비 단계에서 원래 실을 먼저 두 배로 꼬고, 꼬고, 감고, 찌는 과정을 거쳐 꼬임을 고정하고, 방적사를 꼬임사로 변환해야 합니다.
색깔 있는 실을 날실과 위사로 사용하여 염색한 직물의 경우, 원사는 세척 및 염색 과정을 거쳐야 합니다.
천연 실크나 합성 필라멘트를 날실이나 위사로 사용한 실크 직물이나 합성 필라멘트 직물의 경우, 실은 일반적으로 함침, 결합, 꼬임, 꼬임 고정과 같은 공정을 거칩니다.
합성 필라멘트 원사의 경우, 사이징 공정은 먼저 사이징을 한 다음 빔을 결합하는 방법을 채택하는 경우가 많습니다.

1. 와인딩(릴링)

통합 방적 및 직조 섬유 작업에서 직조용 원사는 대부분 보빈 원사 형태로 방적 부서에서 직조 부서로 이송됩니다.
보빈은 실을 넣을 수 있는 용량이 작기 때문에, 보빈을 직접 날실 작업에 사용하면 자주 교체해야 하며, 그로 인해 날실 작업기가 반복적으로 멈추게 되어 생산 효율이 떨어집니다.
또한, 보빈 실에는 원단의 품질에 영향을 미치는 불순물과 결함이 종종 포함되어 있습니다.
따라서, 저용량의 보빈사를 적절한 밀도를 지닌 대용량의 잘 형성된 원뿔로 전환하는 동시에 결함과 불순물을 제거하기 위한 와인딩 공정이 필요합니다.
셔틀리스 직기에 사용되는 위사의 경우, 실은 모양이 좋고 구조적으로 견고한 원뿔 모양으로 감겨야 합니다.

와인딩 공정에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다.

1. 실은 적절하고 균일한 권취 장력과 밀도를 가지고, 용량이 크고 잘 형성된 원뿔 모양으로 권취되어야 하며, 이는 운송과 보관을 용이하게 합니다.
2. 실의 원래 물리적, 기계적 특성을 손상시키지 않으면서 실의 결함과 불순물을 최대한 제거해야 합니다.
3. 실의 접합 부분이 품질 기준을 충족하는지 확인하세요.

2. 워핑

• 배치 워핑 :
  전체 폭의 직물에 필요한 경사 끝의 총 개수는 여러 묶음으로 나누어 여러 개의 경사 빔(각 빔은 거의 동일한 수의 경사 끝을 가짐)에 감습니다. 이 경사 빔들은 사이징 기계에서 합쳐지고 사이징(또는 물에 통과)된 후, 원하는 길이의 직조 빔에 다시 감깁니다.
  이 방법은 대량의 무명 직물에 적합하며 속도와 효율성이 높은 것이 특징이지만, 실 낭비가 더 많이 발생하는 경향이 있습니다.
• 단면 워핑 :
  전폭 직물의 경사 끝단 수는 크릴의 용량과 색상 패턴 반복에 따라 여러 구간으로 나뉩니다. 이 구간들은 지정된 폭과 길이로 정경 드럼에 나란히 감긴 후, 동시에 제직 빔에 다시 감깁니다.
  단면 워핑으로 준비된 워프는 일반적으로 다음과 같습니다. ~ 아니다 사이즈 조절이 필요합니다.
  이 방법은 다양한 특성과 구조를 지닌 색깔 있는 실이나 날실을 배열하는 데 유리하며, 실 낭비도 적습니다.
  그러나 생산 효율성이 낮고 주로 소량 생산 및 다양한 종류의 직물(예: 염색사, 양모, 실크, 타월 직물)에 사용됩니다.

워핑 공정 요구 사항:

1. 개별 원사의 장력과 전체 시트의 장력은 균일하고 일관되어야 합니다.
2. 경사빔의 실 배열과 감김 밀도는 균일해야 하며, 경사빔은 모양이 좋고 둥글어야 합니다.
3. 끝의 개수, 실의 길이, 배열 순서는 공정 설계를 엄격히 따라야 합니다.
4. 접합 품질은 최소한의 원사 낭비와 높은 효율성을 갖춰야 하며, 기준을 충족해야 합니다.

3. 사이즈

사이징 공정은 사이징 기계를 사용하여 경사에 사이징을 적용하는 과정입니다. 여러 개의 경사 빔을 결합하여 필요한 경사 수를 만들고, 사이징된 실을 직조 빔에 감습니다.

사이징의 목표:

• 털실의 털이 엉키는 것을 억제하기 위해
• 원사의 강도와 내마모성을 향상시킵니다.
• 원사의 원래 탄성과 신장성을 보존합니다.
• 직조 시 경사 성능을 향상시킵니다.

크기 조정 작업:
실은 특수 배합된 사이징 용액에 담그고, 짜고, 건조하는 과정을 거칩니다. 사이징 용액의 일부는 실 표면을 코팅하여 표면을 매끄럽게 하고 털의 발생을 억제하는 강력한 필름을 형성합니다. 또 다른 일부는 실 속으로 침투하여 섬유를 결합시켜 응집력과 강도를 향상시킵니다.

사이즈 조정에 필요한 사항:

1. 사이징 재료와 용액 농도는 엄격한 기준을 충족해야 합니다.
2. 사이징 필름은 부드럽고, 튼튼하고, 매끄럽고, 탄력이 있어야 합니다.
3. 크기는 픽업률, 수분 함량, 신장률에 대한 설계 목표를 충족해야 합니다.

4. 인발 및 위사 준비

드로잉인 경사 준비의 마지막 공정입니다. 직물 설계에 따라, 직조 빔의 모든 경사는 드랍 와이어, 힐드, 리드 덴트를 특정 순서로 통과시켜 직조 중 셰드를 형성하고 적절한 직물 구조를 보장합니다.
정확한 드로잉인(Drawing-in)은 직조 오류를 피하고 올바른 원단 구조와 치수를 보장하는 데 중요합니다.

매듭짓기 (묶기)는 인장(draw-in)과 같은 목적을 가지지만 다른 방식을 사용합니다. 새로운 경사 실을 이전 경사에서 직기에 남은 끝부분에 묶은 다음, 모든 새 실을 정지 운동, 종광, 그리고 리드를 통해 당깁니다.
이 방법은 특히 복잡하고 반복되는 원단 유형에 빠르고 편리합니다.

위사 준비 와인딩, 피른 와인딩, 열/습윤 트위스트 세팅이 포함됩니다.

• 굴곡 셔틀리스 직기에 적합한 원뿔 모양으로 위사를 준비합니다.
• 피른 와인딩 셔틀 직기에 적합한 피른(위사 보빈)으로 실을 감습니다.
• 열/습윤 트위스트 설정 직조 중 위사 수축 및 루프 발생과 같은 문제를 방지하기 위해 위사의 꼬임을 고정합니다.

직물을 직조한 후에는 검사, 접기, 수선, 포장 등의 과정을 거쳐야 합니다.
습도가 높은 지역에서는 직물을 보관 및 운송하는 동안 곰팡이가 생기거나 품질이 저하되는 것을 방지하기 위해 건조가 필요할 수 있습니다.
일부 무명면직물은 털이 빠지거나 불순물이 생기는 것을 막기 위해 브러싱 과정을 거쳐 외관이 좋아집니다.